螺纹加工是cnc加工中心极度沉要的利用之一，螺纹的加工质量和效能将直接影响零件的加工质量及加工中心的出产效能

。

随着cnc加工中心肠能的提高及切削刀具的改进，螺纹加工的步骤也在不休改进，螺纹加工的精度和效能也在逐步提高

。为了使工演员员可能在加工中合理选择螺纹加工步骤，提逾越产效能，预防质量变乱，现将在现实中cnc加工中心常用的几种螺纹加工步骤总结如下：

1. 丝锥加工法

1.1 丝锥加工的分类及特点

选取丝锥加工螺纹孔是最常用的加工步骤，它重要合用于直径较幼(D<30)，孔地位精度要求不高的螺纹孔

。

在20世纪80年代，螺纹孔均选取柔性攻丝步骤，即选取柔性攻丝夹头夹持丝锥，攻丝夹头可做轴向赔偿，赔偿机床轴向进给与主轴转速分歧步造成的进给误差，保障正确螺距

。柔性攻丝夹头结构复杂，成本较高，容易败坏，加工效能较低

。近年来，cnc加工中心的机能逐步提高，刚性攻丝职能成为cnc加工中心的根基配置

。

因而，刚性攻丝成为目前螺纹加工的重要步骤

。

即用刚性弹簧夹头夹持丝锥，主轴进给与主轴转速由机床节造维持一致

。

弹簧夹头相对于柔性攻丝夹头来说，结构单一，价值便宜，用处宽泛，除夹持丝锥表，还可夹持立铣刀、钻优等刀具，能够降低刀具成本

。同时，选取刚性攻丝，能够进行高速切削，提高加工中心使用效能，降低造作成本

。

1.2 攻丝前螺纹底孔简直定

螺纹底孔的加工对于丝锥的寿命、螺纹加工的质量等方面有较大影响

。通常，螺纹底孔钻头直径选择靠近螺纹底孔直径公差的上限，

例如，M8螺纹孔的底孔直径为Ф6.7+0.27mm，选择钻头直径为Ф6.9mm

。这样，可削减丝锥的加工余量，降低丝锥的负荷，提高丝锥的使用寿命

。

1.3 丝锥的选择

选择丝锥时，首先，必须依照所加工的资料选择相应的丝锥，刀具公司凭据加工资料的分歧出产分歧型号的丝锥，选择时要出格把稳

。

由于丝锥相对于铣刀、镗刀来说，对被加工资料极度敏感

。例如，用加工铸铁的丝锥来加工铝件，容易造成螺纹掉牙、乱扣甚至丝锥折断，导致工件报废

。其次，该把稳通孔丝锥与盲孔丝锥的区别，通孔丝锥前端疏导较长，排屑为前排屑

。盲孔前端疏导较短，排屑为后排屑

。用通孔丝锥加工盲孔，不能保障螺纹加工深度

。再者，若选取柔性攻丝夹头，还该把稳丝锥柄部直径及四方的宽度，应与攻丝夹头一样;刚性攻丝用丝锥柄部直径应与弹簧夹套直径一样

。总之，只有合理的选择丝锥，能力保障加工的顺利进行

。

1.4 丝锥加工的数控编程

丝锥加工的编程较为单一

。此刻加工中心通常都固化了攻丝子法式，只需将各个参数赋值即可

。但要把稳，数控系统分歧，子法式体式分歧，一些参数暗示的意思是分歧的

。

例如，SIEMEN840C节造系统，它的编程体式为：G84 X_Y_R2_ R3_R4_R5_R6_R7_R8_R9_R10_R13_

。编程时只需将这12个参数赋值

。

2. 螺纹铣削法

2.1 螺纹铣削的特点

螺纹铣削是选取螺纹铣削刀具，加工中心三轴联动，即X、Y轴圆弧插补，Z轴直线进给的铣削方式加工螺纹

。

螺纹铣削重要用于大孔螺纹及难加工资料的螺纹孔的加工

。它重要有以下特点：

⑴ 加工速度快，效能高，加工精度高

。刀具资料通常为硬质合金资料，走刀速度快

。刀具的造作精度高，因而铣削的螺纹精度高

。

⑵ 铣削刀具合用领域大

。只有是螺距一样，无论是左旋螺纹还是右旋螺纹，均可使用一把刀具，有利于降低刀具成本

。

⑶ 铣削加工易于排屑、冷却，相对丝锥来讲切削情况较好，出格合用于铝、铜、不锈钢等难加工资料的螺纹加工，尤其适合大型零部件及贵沉资料的零部件的螺纹加工，可能保障螺纹加工质量和工件的安全

。

⑷ 因没有刀具前端疏导，合用于加工螺纹底孔较短的盲孔及没有退刀槽的孔

。

2.2 螺纹铣削刀具的分类

螺纹铣削刀具可分为两种，一种是机夹式硬质合金刀片铣刀，另一种是整体式硬质合金铣刀


；惺降毒吆嫌昧煊蚬，既可加工螺纹深度幼于刀片长度的孔，也可加工螺纹深度大于刀片长度的孔

。整体式硬质合金铣刀通常用于加工螺纹深度幼于刀具长度的孔

。

2.3 螺纹铣削的数控编程

螺纹铣削刀具的编程与其它刀具的编程分歧，若是加工法式假造谬误，易造成刀具败坏或螺纹加工谬误

。假造时该把稳以下几点：

⑴ 首吓爪将螺纹底孔加工好，对幼直径孔用钻头加工，对较大的孔应选取镗削加工，保障螺纹底孔的精度

。

⑵ 刀具切入切出时应选取圆弧轨迹，通常为1/2圈进行切入或切出，同时Z轴方向应前进1/2螺距，以保障螺纹状态

。刀具半径赔偿值应在此时带入

。

⑶ X、Y轴圆弧插补一周，主轴沿Z轴方向应前进一个螺距，不然，会造成螺纹乱扣

。

⑷ 具体举例法式：螺纹铣刀直径为Φ16，螺纹孔为M48×1.5，螺纹孔深度为14

。

加工法式如下：

(螺纹底孔法式略，该孔应采取镗削底孔)

G0 G90 G54 X0 Y0

G0 Z10 M3 S1400 M8

G0 Z-14.75 进刀至螺纹最深处

G01 G41 X-16 Y0 F2000 移至进刀地位，参与半径赔偿

G03 X24 Y0 Z-14 I20 J0 F500 切入时选取1/2圈圆弧切入

G03 X24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 切削整个螺纹

G03 X-16 Y0 Z0.75 I-20 J0 F500 切出时选取1/2圈圆弧切出G01 G40 X0 Y0 回至中心，取缔半径赔偿

G0 Z100

M30

3. 挑扣法

3.1 挑扣法的特点

箱体类零件上有时也能遇到大螺纹孔，在没有丝锥和螺纹铣刀的情况下，可选取类似车床挑扣的步骤

。

在镗刀杆上装置螺纹车刀，进行镗削螺纹

。

公司已经加工一批零件，螺纹是M52x1.5，地位度是0.1mm(见图1)，由于地位度要求较高，螺纹孔较大，无法使用丝锥进行加工，且没有螺纹铣刀，经过试验，选取挑扣步骤保障了加工要求

。

3.2 挑扣法确当苦衷项

⑴ 主轴启动后，应有延不断间，保障主轴达到额定转速

。

⑵ 退刀时，若是是手磨的螺纹刀具，由于刀具不能刃磨对称，不能选取回转退刀，必须选取主轴定向，刀具径向移动，而后退刀

。

⑶ 刀杆的造作必须精确，尤其是刀槽地位必须维持一致

。如不一致，不能选取多刀杆加工

。不然就会造成乱扣

。

⑷ 即便是很细的扣，挑扣时也不能一刀挑成，不然会造成掉牙，表表粗糙度差，至少应分两刀

。

⑸ 加工效能低，只合用于单件幼批、特殊螺距螺纹和没有相应刀具的情况

。

3.3 具体举例法式

N5 G90 G54 G0 X0 Y0

N10 Z15

N15 S100 M3 M8

N20 G04 X5 延时，使主轴达到额定转速

N25 G33 Z-50 K1.5 挑扣

N30 M19 主轴定向

N35 G0 X-2 让刀

N40 G0 Z15 退刀